注塑模具的結構模式是怎樣的

注塑模具的結構形式與模具加工質量直接影響著塑料制品的優(yōu)劣。注塑模具生產和塑料制品在生產實踐中較為常見，長期使用后同樣會出現各種小問題，我們將常見的問題做出總結，來為大家解答：
首先，導柱損傷，導柱在注塑模具中起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件。注射時定模將產生絕大的側向偏移力。大型模具因為各項充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。

動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米?模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優(yōu)質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

頂桿彎曲，斷裂或者漏料。自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。